为持续深化降本创效战略，推动精益生产理念向各生产环节深度渗透，富邦铜业硫酸厂聚焦设备运行核心瓶颈，以“破解转化器超温难题、释放产能潜力”为核心目标，组建专项攻关小组开展转化器改造攻坚行动。目前改造工作已在检修期间启动，改造方案及预期成效将作为示范案例推广，为各单位解决生产实际问题、提升设备运行效率提供参考，进一步激发全员创新创效活力。
案例背景：扩产后遇瓶颈，超温制约产能释放
2024年，富邦铜业硫酸厂完成节能减排扩产工作，在原有设备基础上新增预转化预吸收系统，为提升硫酸产能奠定基础。然而，随着生产进程推进，转化器运行逐渐暴露出关键问题：转化器一层触媒床层有明确的设计反应温度标准，但实际运行中该床层最高温度持续超出标准，超温现象反复出现。
与此同时，为匹配粗铜生产计划，现有制酸系统对运行稳定性的需求进一步提升。转化器超温问题不仅影响设备安全运行，更成为制约硫酸产能充分释放的“卡脖子”障碍，亟待系统性解决。
对标（问题）分析：精准定位症结，直指“双重浪费”痛点
针对转化器超温问题，硫酸厂转化吸收工段联合班子成员迅速成立项目攻关小组，通过全程跟踪制酸系统运行数据、细致分析设备工况，最终精准定位两大核心症结：一方面，生产负荷波动时，侧吹下矿量维持在较高水平，尤其在吹炼炉吹“白铍”工况下，SO₂浓度出现失控情况，直接导致主转化器一层与预转化器一层同步超温。另一方面，超温后的临时控温方式存在明显弊端，虽能暂时压制温度，却会直接降低系统生产能力，导致产酸效率下降，造成能源消耗与产能损失的“双重浪费”。
改造措施：精益化破题，以“热量疏导”替代“单纯降温”
攻关小组以“精益化解决问题”为核心思路，创新将制酸系统运行逻辑类比为“人体脾胃调节”，围绕“保温度、稳压力、控流量”三大关键目标，制定并推进改造方案：
首先，明确改造核心方向——摒弃“单一控制转化器一层出口温度”的传统思路，转向“平衡各层温度分配”的系统性方案，通过疏导多余热量从根源解决超温问题，而非简单“降温”。
其次，确定技术实施路径——攻关小组先外出考察行业内同类案例，再咨询专业设计人员获取技术支撑，同时组织主控室人员开展多轮研讨，最终确定“新增副线管道”的技术方案，实现全系统热量的合理分配。
最后，细化落地实施细节——改造施工于检修期间同步推进，同时提前制定后续运行调节机制：改造完成后，将通过精准控制稀释风机进风量，把氧气与二氧化硫的比值稳定在合理区间，减小烟气在转化器一层的反应时长，从运行端杜绝能源与产能的“双重浪费”。
实施效果：三重成效可期，为产能提升“保驾护航”
此次转化器改造完成后，预计将实现三大核心成效：
一是运行参数更稳定。可将进入制酸系统的总气量精准控制在合理范围，有效干预并提前化解转化器一层超温风险，确保转化器各层反应温度完全符合设计标准，保障设备安全运行。
二是抗波动能力显著提升。面对吹炼炉吹“白铍”等易导致SO₂浓度失控的工况，可通过开启三氧化硫副线阀降低床层阻力，缩短气体停留时间，将反应过程后移至二、三层床层，避免系统运行受冲击，保障制酸流程稳定。
三是产能潜力充分释放。大幅减少通过补充冷空气控温的“无用功”时间，显著提升制酸系统运行效率，为匹配粗铜生产计划的硫酸产能需求提供坚实保障，助力降本创效目标落地。
